EL MANTENIMIENTO POR REQUERIMIENTOS LEGALES

Dentro de las tareas de mantenimiento, hay un grupo muy especial de éstas que no decide ni el propietario, ni los contratistas de mantenimiento ni los fabricantes de los equipos: son las tareas marcadas por disposiciones legales, que por supuesto, son de obligado cumplimiento. Habitualmente se conoce a este conjunto especial de tareas como ‘inspecciones reglamentarias’, ‘mantenimiento por requerimiento legal’ o simplemente, ‘mantenimiento legal’.

En este capítulo se repasan todas y cada una de las obligaciones legales de mantenimiento en cada uno de los sistemas afectados por mantenimiento legal en una instalación habitual, detallando tanto las tareas que es necesario llevar a cabo, la frecuencia con lo que hay que realizarlas, quién está capacitado legalmente para efectuarlas y como deben quedar registradas, para dejar una constancia documental de que se han realizado que cumpla con los requisitos exigidos en las diferentes normativas de aplicación.

Este es un artículo extraído del libro INGENIERÍA DEL MANTENIMIENTO. Descárgate el índice completo pinchando aquí

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El mantenimiento legal engloba a aquel mantenimiento preventivo obligatorio recogido en diferentes disposiciones de la normativa de aplicación, donde se especifica en general tanto las tareas a llevar a cabo, la frecuencia con la que debe realizarse cada una de ellas, quién está autorizado para llevarlas a cabo y como se deja una constancia documental de su realización.

En general, casi todas las obligaciones de mantenimiento están motivadas por la seguridad. Casi todos las tareas relacionadas con el mantenimiento legal pretenden asegurar que los equipos pueden trabajar en condiciones de seguridad apropiadas, de forma que los trabajadores de la instalación, de instalaciones próximas o la población en general puedan verse afectados. El perfecto conocimiento y cumplimiento del mantenimiento legal es de especial importancia debido a las implicaciones que conlleva, tanto desde el punto de vista de la seguridad, como de las responsabilidades de la empresa propietaria y de sus directivos: se trata de una actividad sujeta a normas cuyo control es ejercido por la Administración.

Este tipo de obligaciones varían con el tipo de instalación y su tamaño; evolucionan con el tiempo; varían de unos países a otros; e incluso, den-tro del mismo país, pueden variar de unas regiones a otras. Establecer pautas fijas y válidas para todas las instalaciones en todos los países, regiones y en todo momento es algo imposible. Por ello, este capítulo debe ser tomado como una simple guía de referencia, que habrá que comprobar y completar en cada caso.

La responsabilidad de titular de la instalación

Las responsabilidades que la Administración hace recaer sobre el titular de la instalación, es decir, de quien figura como propietario de ésta en los registros oficiales, son las siguientes:

• Utilizar los equipos dentro de los límites de funcionamiento previstos por el fabricante y retirarlos del servicio si dejan de disponer de los requisitos de seguridad necesarios.
• Realizar el mantenimiento de las instalaciones, accesorios de seguridad y dispositivos de control de acuerdo con las condiciones de operación y las instrucciones del fabricante.
• Ordenar la realización de las inspecciones periódicas que les correspondan, de acuerdo con lo dispuesto en el reglamento de aplicación.
• Disponer y mantener al día un registro de los equipos, incluyendo las fechas de realización de las inspecciones periódicas, así como las modificaciones o reparaciones.
• Ordenar, en su caso, las reparaciones o modificaciones necesarias.
• Informar de los accidentes que se produzcan.

Las diferentes normativas de aplicación obligan por tanto al propietario de la instalación a la realización efectiva de todas las tareas de mantenimiento reflejadas en ellas, haciendo recaer sobre él una serie de responsabilidades y sanciones que se verán más adelante.

Para poder llevar a cabo sus obligaciones debe conocer perfectamente toda la normativa en vigor, ya que nunca podrá esgrimir desconocimiento como causa eximente o atenuante en el caso de que un incumplimiento de estas revisiones provoque un daño personal o material.

Además, debe conservar a disposición de la autoridad competente los registros que prueben que se han realizado dichas inspecciones reglamentarias. Por tanto, el titular de la instalación debe prestar especial atención a dos aspectos importantes:

• Debe definir todas las obligaciones legales de mantenimiento impuestas por las diferentes normativas de aplicación en su instalación
• Debe llevar a cabo todas las inspecciones reglamentarias.
• Debe determinar cómo debe conservar los registros documentales del cumplimiento de dichas obligaciones, y ser cuidadoso con la gestión de dichos documentos. En unos casos se tratará de tener actualizados unos Libros de Registro, de carácter oficial y debidamente diligenciados por la autoridad competente. Es el caso, por ejemplo, del libro de torres o del libro de calderas; en otros casos solo tendrá que mantener clasificados, actualizados y ordenados los documentos generados en los trabajos (actas, informes de inspección, etc.).

Las inspecciones reglamentarias pueden llevarse a cabo de cuatro formas, dependiendo de la naturaleza de la inspección y de lo indicado en la normativa que la define:

• Inspecciones que puede realizar el propio usuario de la instalación con el personal de mantenimiento propio o habitual de la planta.
• Inspecciones que puede realizar una empresa con los medios y conocimientos necesarios, pero que no es necesario que esté acreditada, autorizada o inscrita en algún registro.
• Inspecciones que debe realizar una empresa autorizada específicamente para llevar a cabo este tipo de inspección.
• Inspecciones que debe realizar un Organismo de Control Autorizado u OCA, entidad acreditada por ENAC en diferentes campos reglamentarios, y que actúa como tercera parte, reflejando en el acta de inspección el resultado. Si este es negativo, determina el plazo para su correspondiente puesta a punto y aquellas acciones a considerar. Estas entidades actúan en nombre de la Administración, en calidad e inspectores por lo que es obligado su permiso de entrada, y lo hacen a modo de ‘notario’, dando fe de lo que se expresa en el acta de inspección.

Como se ha dicho, el titular de la instalación es el responsable legal de se lleven a cabo estas inspecciones. En ocasiones todo o parte del mantenimiento está contratado con una o con varias empresas especializadas, aunque este hecho no disminuye ni modifica su responsabilidad. Es muy importante que el titular de la instalación no olvide este aspecto.

El incumplimiento de las obligaciones legales puede suponer al propietario de la instalación diferentes tipos de responsabilidades:

• Responsabilidades administrativas, que pueden suponer sanciones, apercibimientos e incluso el cierre de la actividad. En este sentido, los incumplimientos se califican como leves, graves o muy graves, con gran variación del importe de las sanciones o de las consecuencias de cualquier otra índole.
• Responsabilidades civiles, si como consecuencia del incumplimiento se producen daños a terceros, al medioambiente, a la Administración, etc.
• Responsabilidades penales, si se detecta una negligencia grave en el cumplimiento de las obligaciones y se producen además daños personales o medioambientales.

ÍNDICE DETALLADO DEL CAPÍTULO 8

MANTENIMIENTO POR REQUERIMIENTOS LEGALES    

• LA IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO LEGAL     
• LA RESPONSABILIDAD DE TITULAR DE LA INSTALACIÓN  
• FORMAS DE ABORDAR EL MANTENIMIENTO LEGAL   
• RESUMEN DE EQUIPOS SOMETIDOS A MANTENIMIENTO LEGAL  
• NORMATIVA DE REFERENCIA     
• INSTALACIONES DE ALTA TENSIÓN      
  • Centrales eléctricas, subestaciones y centros de transformación   
  • Inspecciones a realizar por el usuario o empresa cualificada    
  • Inspecciones a realizar por un Organismo de Control Autorizado    
  • Líneas eléctricas de Alta Tensión      
• INSTALACIONES DE BAJA TENSIÓN    
• EQUIPOS A PRESIÓN         
  • El RD 2060/2008            
  • Las Instrucciones Técnicas Complementarias      
  • Tipos de fluidos    
  • Categorías de equipos a presión        
  • Niveles de inspección  
  • Periodicidad de las inspecciones     
• INSTALACIONES DE GAS     
  • ITC ICG-01. Inst. de distribución de gases por canalización     
  • ITC ICG-02. Almacenamiento y distribución de envases de GLP     
  • ITC ICG-03. Inst.  de almacenamiento de GLP en depósitos fijos    
  • ITC ICG-04. Plantas satélite de (GNL)        
  • ITC ICG-05. Estaciones de servicio para vehículos a gas      
  • ITC ICG-06. Instalaciones de envases de GLP para uso propio     
  • ITC ICG-07. Instalaciones receptoras de combustibles gaseosos    
  • ITC ICG-08. Aparatos a gas          
• INSTALACIONES CON RIESGO DE LEGIONELOSIS      
  • Tipos de instalaciones con riesgo de legionelosis                
  • Medidas preventivas              
  • Programas de mantenimiento en las instalaciones      
  • Torres de refrigeración y condensadores evaporativos       
• MÁQUINAS    
• INSTALACIONES DE PROTECCIÓN CONTRAINCENDIOS  
• INSTALACIONES PETROLÍFERAS   
  • Normativa de aplicación                          
  • ITC MI-IP-01. Refinerías     
  • ITC MI-IP-02. Parque de Almacenamiento        
  • ITC MI-IP-03. Consumo en propia instalación   
  • ITC MI-IP-04. Suministro a vehículos    
• INSTALACIONES TÉRMICAS DE CLIMATIZACIÓN           
• INSTALACIONES FRIGORÍFICAS   
• ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS QUÍMICOS
  • ITC MIE-APQ-01. Líquidos inflamables y combustibles        
  • ITC MIE APQ-02: Almacenamiento de óxido de etileno     
  • ITC MIE APQ-03: Almacenamiento de cloro   
  • ITC MIE APQ-04: Almacenamiento de amoníaco anhidro        
  • ITC MIE APQ-05: Alm. de botellas de gases licuados y disueltos   
  • ITC MIE APQ-06: Almacenamiento de líquidos corrosivos      
  • ITC MIE APQ-07: Almacenamiento de líquidos tóxicos    
• VEHÍCULOS          
• EQUIPOS DE ELEVACIÓN   
  • ITC MIE- AEM-01. Ascensores electromecánicos      
  • ITC MIE- AEM-03. Carretillas automotoras de manutención     
  • Otras instalaciones, puentes-grúas o polipastos   
• INSTALACIONES DE ALUMBRADO EXTERIOR      
  • R.D 842/2002          
  • R.D. 1890/08
• LA CONSTANCIA DOCUMENTAL: LIBROS DE REGISTRO 

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 PLAN DE MANTENIMIENTO
BASADO EN RCM

RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad) es una técnica más dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en una instalación industrial y presenta algunas ventajas importantes sobre otras técnicas. Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviación, donde no se obtenían los resultados más adecuados para la seguridad de la navegación aérea. Posteriormente fue trasladada al campo militar y mucho después al industrial, tras comprobarse los excelentes resultados que había dado en el campo aeronáutico.

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El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la fiabilidad de la instalación, es decir, disminuir el tiempo de parada de planta por averías imprevistas que impidan cumplir con los planes de producción. Los objetivos secundarios pero igualmente importantes son aumentar la disponibilidad, es decir, la proporción del tiempo que la planta está en disposición de producir, y disminuir al mismo tiempo los costes de mantenimiento. El análisis de los fallos potenciales de una instalación industrial según esta metodología aporta una serie de resultados:

• Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos.
• Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por actos personales.
• Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta.

Las acciones tendentes a evitar los fallos pueden ser de varios tipos:

• Determinación de tareas de mantenimiento que evitan o reducen estas averías.
• Mejoras y modificaciones en la instalación.
• Medidas que reducen los efectos de los fallos, en el caso de que estos no puedan evitarse.
• Determinación del stock de repuesto que es deseable que permanezca en planta, como una de las medidas paliativas de las consecuencias de un fallo.
• Procedimientos operativos, tanto de operación como de mantenimiento.
• Planes de formación.

Las siete preguntas clave

RCM se basa, pues, en la puesta de manifiesto de todos los fallos potenciales que puede tener una instalación, en la identificación de las causas que los provocan y en la determinación de una serie de medidas preventivas que eviten esos fallos acorde con la importancia de cada uno de ellos. A lo largo del proceso se plantean una serie de preguntas clave que deben quedar resueltas:

1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento en cada sistema?
2. ¿Cómo falla cada equipo?
3. ¿Cuál es la causa de cada fallo?
4. ¿Qué parámetros monitorizan o alertan de un fallo?
5. ¿Qué consecuencias tiene cada fallo?
6. ¿Como puede evitarse cada fallo?
7. ¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo?

La solución a estas preguntas para cada uno de los sistemas que componen una instalación industrial conduce a la determinación de los fallos potenciales, las causas de éstos y las medidas preventivas que tendrán que adoptarse.

Resumen de las 10 fases de RCM

El proceso de análisis de fallos e implantación de medidas preventivas atraviesa una serie de fases para cada uno de los sistemas en que puede descomponerse una planta industrial:

• Fase 1: Definición clara de lo que se pretende implantando RCM. Determinación de indicadores, y valoración de éstos antes de iniciar el proceso.
• Fase 2: Codificación y listado de todos los sistemas, subsistemas y equipos que componen la planta. Para ello es necesario recopilar esquemas, diagramas funcionales, diagramas lógicos, etc.
• Fase 3: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Determinación de las especificaciones del sistema Listado de funciones primarias y secundarias del sistema en su conjunto. Listado de funciones principales y secundarias de cada subsistema.
• Fase 4: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos.
• Fase 5: Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos encontrados en la fase anterior.
• Fase 6: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación de los fallos en críticos, significativos, tolerables o insignificantes en función de esas consecuencias.
• Fase 7: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los efectos de los fallos.
• Fase 8: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías: Elaboración del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación, procedimientos de operación y de mantenimiento, lista de repuesto que debe permanecer en stock y medidas provisionales a adoptar en caso de fallo.
• Fase 9: Puesta en marcha de las medidas preventivas.
• Fase 10: Evaluación de las medida adoptadas, mediante la valoración de los indicadores seleccionados en la fase 1. 

ÍNDICE DETALLADO DEL CAPÍTULO 7

PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN RCM 

• ¿QUE ES RCM?
• BREVE HISTORIA DEL RCM
• LAS VENTAJAS DE LA APLICACIÓN DE RCM    
  • La mejora de la seguridad       
  • La mejora del impacto ambiental      
  • El aumento de la producción           
  • El aumento de fiabilidad de la instalación      
  • La disminución de costes de mantenimiento  
  • El aumento en el conocimiento de la instalación      
  • La disminución de la dependencia de los fabricantes     
• INCONVENIENTES DE RCM                  
• LOS FRACASOS EN LOS PROYECTOS DE IMPLANTACIÓN DE RCM      
• EL EQUIPO NECESARIO PARA REALIZAR UN ESTUDIO RCM       
• ¿RCM APLICADO A EQUIPOS CRÍTICOS O A TODA LA PLANTA?       
• EL NIVEL DE PROFUNDIDAD CON EL QUE ABORDAR EL ESTUDIO      
• LAS SIETE PREGUNTAS CLAVE       
• RESUMEN DE LAS 10 FASES DE RCM        
• FASE 1: DEFINICIÓN DE INDICADORES CLAVE         
• FASE 2: LISTADO Y CODIFICACIÓN DE EQUIPOS         
• FASE 3: LISTADO DE FUNCIONES Y SUS ESPECIFICACIONES     
  • La determinación de las funciones   
  • Funciones primarias y secundarias           
  • El análisis de los subsistemas. Fallos primarios y secundarios      
  • El análisis de los equipos que componen los sistemas y subsistemas           
• FASE 4: DETERMINACIÓN DE FALLOS PRINCIPALES Y SECUNDARIOS        
• FASE 5: DETERMINACIÓN DE LOS MODOS DE FALLO        
  • Qué es un modo de fallo   
  • Profundidad del proceso de identificación de modos de fallo       
  • Las causas de los fallos        
  • El diagrama de Ishikawa     
  • Proceso de análisis de las causas de los fallos           
  • Fuentes de información para determinar los modos de fallo        
•  FASE 6: ESTUDIO DE CRITICIDAD DE LOS FALLOS      
  • La evidencia del fallo       
  • Consecuencias del fallo para la seguridad de las personas      
  • Consecuencias del fallo para el medioambiente     
  • Consecuencias del fallo para la producción de energía           
  • Consecuencias del fallo en los costes de reparación    
  • La probabilidad del fallo                
  • Criticidad de los fallos: combinación de factores         
• FASE 7: DETERMINACIÓN DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS       
  • Tipos de medidas preventivas            
  • Tipos de tareas de mantenimiento     
  • Relación entre la criticidad y las tareas de mantenimiento      
  • Frecuencia con la que realizar las tareas   
  • Modificaciones                            
  • Adopción de medidas tendentes a minimizar los efectos del fallo
  • Cambios en procedimientos de operación       
  • Cambios en procedimientos de mantenimiento  
  • Formación                                
  • El diagrama de decisión       
• FASE 8: AGRUPACIÓN DE MEDIDAS PREVENTIVAS        
• FASE 9: IMPLEMENTACIÓN DE LOS RESULTADOS      
  • Lista de mejoras 
  • Plan de Mantenimiento      
  • Elaboración de procedimientos    
  • Realización de acciones formativas   
  • Adquisición de repuesto       
• SEGUIMIENTO DE RESULTADOS
• DIFERENCIAS ENTRE EL PLAN DE MANTENIMIENTO INICIAL Y PLAN BASADO EN RCM     
      

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